datalysis
Ekosystem Datalysis — Manufacturing Intelligence dostarcza:
Spersonalizowany timeline z zaawansowanymi raportami, podsumowaniami, zdarzeniami i najważniejszymi informacjami, filtrowanymi według tematów i obszarów; możliwość wymiany informacji pod konkretnym raportem czy zestawieniem wyników w komentarzach, co ogranicza czas spotkań oraz komunikację innymi kanałami wraz z kopiowaniem treści
Odpytywanie danych, zestawień i raportów za pomocą tekstu lub mowy, z wykorzystaniem AI, co ogranicza czas i pracochłonność obróbki danych podczas przeprowadzania analiz
Wbudowany klient komunikatora (na wzór Teams) wraz z możliwością tworzenia pokoi i grup w celu rozwiązania konkretnego problemu, a także możliwość udostępniania raportów i analiz
Wizualizacja wielkogabarytowa – Interactive Dashboards, Safety Cross, zgłoszenia jakościowe, dane dla linii, obszaru i wydziału
Dostęp do systemu z telefonu, tabletu lub komputera, z logowaniem hasłem, odciskiem palca, Face ID lub przez integrację z kontem służbowym Microsoft
Logowanie w przeglądarce lub w aplikacji na Androida, iOS, Windows i macOS, z zapamiętywaniem logowania
Dla organizacji, które mają już wdrożone systemy produkcyjne → agreguje dane z wielu systemów, łącząc je w zaawansowane raporty i analizy – „ekstrakt" ze wszystkich systemów
Dla organizacji, które nie mają systemu na poszczególnych wydziałach → pełna funkcjonalność MES z konfiguracją Master Data, panelem operatorskim, uruchamianiem zleceń, liczeniem OEE, analizą zatrzymań, śledzeniem traceability, zgłoszeniami Andon, rejestrowaniem odpadów, logowaniem pracowników przez RFID, próbkami jakościowymi, analizą SPC, alarmami z maszyn itp.
Pełna funkcjonalność CMMS → park maszynowy, magazyn części, zlecenia pracy, narzędzia, monitoring zużycia części, planowanie w kalendarzu linii oraz techników
Zarządzanie definicją i realizacją receptur produkcyjnych
Możliwość budowania własnych formularzy Paperless (etapy, kroki, zadania) w celu zastąpienia obecnie wypełnianych formularzy wersjami cyfrowymi
Akwizycja danych z wykorzystaniem urządzeń Edge (OPC UA, Siemens TCP, Mitsubishi, Modbus, wagi dynamiczne, MQTT, wejścia I/O), z lokalnym buforowaniem danych, konfiguracją deadbandu oraz wysyłką do chmury → historian oraz analiza BI
Definiowanie alarmów dla sygnałów, wartości wskaźników i zdarzeń, z powiadomieniami push na telefon
Możliwość tworzenia zadań dla innych użytkowników, ze śledzeniem postępu i powiadomieniami push o postępie lub komentarzu
Szybkie wdrożenie bez potrzeby przygotowywania serwerów, infrastruktury, baz danych, zakupu licencji oraz nakładu pracy personelu IT
Wdrażając systemy wspomagające produkcję — rozwiązania klasy MES, MOM, Andon, CMMS, Quality, Traceability — w ciągu ostatnich kilku lat, w wielu fabrykach obserwowaliśmy te same problemy, niezależnie czy jest to średniej wielkości zakład, czy grupa dużych fabryk globalnej korporacji. Wszędzie zauważaliśmy, że użytkownicy mają te same trudności w codziennej pracy:
- Wiele różnych systemów IT, wdrażanych na przestrzeni lat, od różnych producentów, które obsługują wyłącznie swoje „silosy" informacji. Użytkownicy muszą więc codziennie logować się do kilku (zwykle 4–8) różnych systemów, aby sprawdzić czy znajdą w nich potrzebne dane — każdy z osobnym loginem, hasłem i odmiennym sposobem pracy.
- Istniejące systemy są w przeważającej większości wytworzone w mocno przestarzałej technologii IT, często bez wsparcia dostawcy. Gdy takie wsparcie istnieje, każda zmiana, dodanie małej funkcjonalności czy naprawa nawracających błędów wymaga kosztownego upgrade'u całego rozwiązania — z wersji wdrożonej wiele lat temu do aktualnej. Takie aktualizacje najczęściej wiążą się z uruchomieniem nowego projektu, przygotowaniem kolejnych serwerów i środowisk testowych. Systemy mają pomagać w pracy, a nie dostarczać kolejnych problemów.
- Istniejące systemy działają w nieefektywny i czasochłonny sposób — różni użytkownicy muszą logować się do każdego z nich osobno, aby sprawdzić wyniki, generować kilka oddzielnych raportów i analizować problemy, które wydarzyły się godziny lub zmiany robocze wcześniej, bez realnej możliwości podjęcia działań na podstawie raportowanych danych.
A gdyby zastosować innowacyjne podejście, w którym cała organizacja funkcjonuje w ramach jednego, nadrzędnego ekosystemu:
- W którym każdy użytkownik ma dostęp do obszarów, które go dotyczą — pracownik konkretnego wydziału widzi tematy powiązane ze swoim obszarem, a dyrektor ma wgląd w całość organizacji, na tych samych raportach.
- W którym użytkownik może określić, jakimi treściami jest zainteresowany, i tylko takie będzie widział oraz o zdarzeniach z nich powiadamiany. Przykładowe obszary: Produkcja, Utrzymanie Ruchu, Jakość, Magazyn, OpEx, Planowanie. W takim podejściu każdy ma indywidualną konfigurację systemu z danymi, które go naprawdę interesują — mechanik otrzymuje powiadomienia push na telefonie po pojawieniu się zgłoszenia Andon, widzi aktualną listę prowadzonych napraw i statystyki MTBF, podczas gdy ta informacja nie jest priorytetem dla innych użytkowników. Zamiast cyklicznie logować się, wybierać obszar i generować raporty Excel, użytkownik otrzymuje automatycznie przygotowane zestawienia (np. 5 minut po zakończeniu zmiany roboczej) z dedykowanymi treściami, które go interesują.
- Który działa hybrydowo — z istniejących systemów pobiera zarejestrowane dane źródłowe, wprowadzone przez operatorów w dotychczasowym interfejsie, a dla obszarów wymagających dopiero digitalizacji zapewnia kompleksowe rozwiązanie ze wszystkimi funkcjonalnościami wymaganymi przez World Class Manufacturing: panel operatora, wykonywanie inspekcji, uruchamianie zleceń, zgłaszanie Andon, rejestrowanie parametrów jakościowych, SPC i inne. W efekcie możliwe jest porównanie wydajności OEE pomiędzy różnymi typami produkcji, zestawienie statystyk utrzymania ruchu czy raportowanie kosztów — wszystko w jednym miejscu.
- Który może być jedynym punktem wysyłającym raporty do systemu ERP, dysponując aktualnymi informacjami ze wszystkich systemów w organizacji oraz umożliwiając etap akceptacji danych przed ich przesłaniem.
- Z którego użytkownicy chcą korzystać, ponieważ jest nowoczesny, wygodny i intuicyjny, a praca z nim jest możliwa z dowolnego rodzaju urządzenia: aplikacja mobilna (iOS, Android), tablet, komputer stacjonarny, przeglądarka. Ustawienia konkretnego użytkownika są zapamiętywane, więc każdy otrzymuje spersonalizowane treści. Tak jak dziś jesteśmy przyzwyczajeni do logowania się do banku z aplikacji na telefonie, kierownik produkcji może mieć wgląd w bieżącą sytuację zakładu z poziomu smartfona — w dowolnym miejscu i czasie.
- W którym zgromadzone są dane podstawowe (master data): baza produktów, park maszynowy, technologia — z kilku systemów jednocześnie — tworząc repozytorium wiedzy całej organizacji. Jedną z funkcji systemu jest moduł Bazy Wiedzy, umożliwiający dodawanie i kategoryzowanie dokumentów, zdjęć oraz filmów.
- Który został zaprojektowany do integracji z modelami i agentami AI. Przykładowo — dysponując historią zrealizowanych napraw (planowanych oraz Andon) wraz z podpiętym magazynem części zamiennych — wystarczy zapytać w aplikacji (pisząc lub mówiąc): „Pokaż trend kosztów wszystkich napraw na wydziale Wtryskarek w ostatnich 12 miesiącach", a system zwróci wykres słupkowy kosztów w PLN wraz z opisem i informacją o źródle danych.
- Który w profesjonalny sposób realizuje wizualizacje na ekranach TV (Interactive Dashboards), umożliwiając prezentację na żywo informacji wydajnościowych całego zakładu lub wybranego obszaru. Gdy konkretny parametr linii wymaga analizy, wystarczy przejść do szczegółów, aby zobaczyć historię i trendy. Poza danymi wydajnościowymi dostępne są również dane jakościowe, krzyż bezpieczeństwa, aktualne awarie, wiadomości zakładowe i raporty zmianowe z danego obszaru.
- Który wyprzedza konkurencję rynkową — raporty to nie tylko tabele Excel i statyczne wykresy przygotowane podczas wdrożenia sprzed lat, lecz dynamicznie tworzone analizy z angażującymi treściami, nowoczesnymi wizualizacjami i aktywnymi podsumowaniami nawiązującymi do standardów znanych z firm konsultingowych klasy McKinsey czy EY.
- Który nie ogranicza liczby urządzeń ani użytkowników — operator linii może dostarczyć cennych informacji jakościowych za pomocą dwóch kliknięć w aplikacji na telefonie i zrobienia zdjęcia lub filmiku związanego z jakością produkowanych elementów. Tak zbierane dane wejściowe okazują się niezwykle wartościowe podczas reklamacji lub analiz jakościowych.
Zapraszamy na prezentację Live Demo